Powłoka ochronna PCB: Tarcza zapewniająca bezpieczeństwo obwodów

Jak płaszcz przeciwdeszczowy, który chroni przed burzą, Powłoka ochronna PCB działa jak osłona płytek drukowanych przed zagrożeniami środowiskowymi. PCB tworzą układ nerwowy elektroniki, kierowanie mocy i sygnałów do komponentów wszystkiego, od urządzeń po superkomputery. Ale bez ochrony, nawet najlepsze deski są podatne na korozję, szorty elektryczne, i inne rodzaje awarii pod wpływem wilgoci, chemikalia, ciepło, i zanieczyszczenia. W tym artykule, wyjaśnimy, czym jest powłoka zabezpieczająca PCB, i popularne typy. Podkreślenie metod pomiaru, wyleczyć , i usuń powłokę. Zanurzmy się od razu.

Co to jest powłoka ochronna na PCB?

Powłoka ochronna na płytkach drukowanych to cienka folia polimerowa nakładana na całą płytkę i komponenty. Powłoka ta służy jako bariera chroniąca przed zanieczyszczeniami środowiska, takimi jak wilgoć, pył, chemikalia, i ekstremalne temperatury, które mogą prowadzić do korozji lub zwarć. Powłoka polimerowa dopasowuje się do różnych kształtów i geometrii Elementy PCB i ślady, otaczając je całkowicie, dodając jedynie minimalną grubość. Pomaga zapobiegać wzrost dendrytów lub śledzenie elektryczne pomiędzy przewodnikami w czasie.

Chroniona płytka drukowanawe Powłoka Typy: Wybór właściwego

Wybór słuszności konformalny Powłoka dla Twojej płytki drukowanej ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia optymalnej ochrony przed zagrożeniami środowiskowymi. Różne rodzaje powłok są opracowane tak, aby wytrzymywały określone warunki pracy. W związku z tym, należy starannie wybrać powłokę, która najlepiej pasuje do Twojego zastosowania i spełnia Twoje wymagania w zakresie ochrony. Dostępnych jest kilka typowych opcji powłok PCB, każdy z własnymi zaletami i zastosowaniami:

1. Powłoka akrylowa

Powłoki akrylowe powstają na bazie żywic akrylowych lub poliuretanowych rozpuszczonych w rozpuszczalniku. Po nałożeniu na płytkę PCB, rozpuszczalnik odparowuje, pozostawiając żywicę akrylową, tworząc warstwę ochronną na komponentach i śladach. Powłoki akrylowe zapewniają dobrą odporność na wilgoć, wzrost grzybów, i korozja. jednak, powłoki akrylowe mają ograniczoną odporność chemiczną i rozpuszczalnikową.

2. Powłoka silikonowa

Powstaje z żywic silikonowych, które po nałożeniu ulegają sieciowaniu pod wpływem wilgoci, tworząc elastyczną warstwę ochronną. Powłoki silikonowe zapewniają doskonałą odporność na wilgoć, utlenianie, chemikalia, i wysokie temperatury. jednak, silikon zapewnia minimalną odporność na ścieranie i może być trudny do naprawy w przypadku uszkodzenia. Ma również ograniczoną ochronę przed korozją.

3. Powłoka uretanowa

Powłoka uretanowa wykonana jest z żywic poliuretanowych rozpuszczonych w rozpuszczalnikach. Po aplikacji, rozpuszczalniki odparowują, pozostawiając trwałą warstwę uretanową. Powłoki uretanowe są odporne na wilgoć, chemikalia, przetarcie, i ekstremalne temperatury. jednak, ich sztywne właściwości ograniczają ich zastosowanie na elastycznych płytach. Powłoki uretanowe zawierają także rozpuszczalniki podczas aplikacji.

4. Powłoka paraksylilenowa

Powłoki paraksylilenowe nakłada się poprzez naparowywanie w komorze próżniowej, umożliwiając niezwykle dopasowującą się i jednolitą warstwę na każdej powierzchni. Paraksylilen zapewnia doskonałą odporność na wilgoć, chemikalia, przetarcie, i ekstremalne temperatury. jednak, Naparowywanie jest procesem kosztownym, wymagającym umiejętnego zastosowania.

5. Powłoka epoksydowa

Ten rodzaj powłoki ochronnej PCB na bazie żywic epoksydowych usieciowanych środkiem utwardzającym lub utwardzaczem. To tworzy twardy, trwała powłoka z doskonałymi właściwościami chemicznymi, przetarcie, i odporność na rozpuszczalniki. jednak, powłoki epoksydowe mają ograniczoną odporność na wilgoć i kruchość. Bardzo dobrze przylegają do podłoży PCB.

Jak zmierzyć grubość powłoki ochronnej PCB?

Grubość powłoki ochronnej PCB zależy od funkcji płytki PCB, waga, i profil. Przy podejmowaniu decyzji o grubości aplikacji bierzemy pod uwagę wiele czynników. Cienko nałożona powłoka może skutkować potencjalnym uszkodzeniem komponentów, ponieważ nie byłoby wystarczającej warstwy, aby chronić przed zagrożeniami środowiska. Zbyt wiele? To zwiększy nierównomierne i szczerze niepotrzebne obciążenie lutowia i innych elementów. Grubość nałożona na właściwą powłokę powinna mieścić się w zakresie 25-250 mikrometrów i należy nakładać równomiernie. Zapamiętaj, nadmierne lub niedostateczne zastosowanie zalecanej grubości może skutkować uszkodzeniem. Jak więc dokładnie zmierzyć grubość powłoki? Istnieją dwie różne metody:

• Suchy pomiar

Stosować dopiero po wystarczającym wyschnięciu powłoki, w przeciwnym razie istnieje ryzyko uszkodzenia. Istnieje wiele sposobów na sprawdzenie grubości powłoki PCB, jednak, najwygodniej jest używać zacisków. O ile wcześniej wykonałeś pomiary obszarów, na które nałożyłeś powłokę, po prostu ponownie zmierz te same obszary po nałożeniu powłoki. Uśrednienie pomiarów przed i po da grubość nałożonej powłoki. To wydaje się dość proste.

• Pomiar na mokro

Z miernikiem mokrej folii, przypominający grzebień o drobnych zębach, grubość nałożonej powłoki można zmierzyć, gdy jest ona jeszcze mokra, umożliwiając dostosowanie w razie potrzeby przed suszeniem. Miernik mokrej warstwy ma wygrawerowane pomiary, dlatego należy zachować ostrożność, aby równomiernie nałożyć powłokę. Po opanowaniu tej metody, to całkiem proste.

Każda metoda daje dokładne wyniki, to kwestia preferencji, które zastosować. jednak, zaleca się stosowanie metody pomiaru na sucho do czasu, aż poczujesz się komfortowo podczas pracy i nakładania powłoki. W tym momencie, możesz popracować nad opanowaniem pomiaru na mokro.

Jak leczyć Powłoka ochronna PCB?

• Powłoka utwardzana wilgocią

Do utwardzania w ten sposób wymagane jest wykorzystanie wilgoci atmosferycznej. Wilgotność odgrywa w tym procesie istotną rolę, dlatego manipulowanie wilgotnością może znacznie skrócić czas potrzebny na proces utwardzania. Konwencjonalne piekarniki, Piece i nawilżacze IR to doskonałe narzędzia, które mogą przyspieszyć proces utwardzania. Być świadomym, pozostawienie niezamkniętych pojemników przez dłuższy czas spowoduje wchłanianie wilgoci, ułatwienie procesu utwardzania.

• Utwardzanie ciepłem / Powłoka utwardzana przez odparowanie

Jeśli tę metodę stosuje się do powłok konforemnych na bazie rozpuszczalników, proces parowania zostanie gwałtownie przyspieszony poprzez zastosowanie elementu grzejnego. Gdy ciecz odparowuje, pozostawia żywicę powłokową, którą również należy usunąć. Metoda ta może zmienić właściwości powłoki, co w przypadku nieprawidłowego zastosowania może spowodować wady. Podczas ogrzewania, Przed zastosowaniem należy wziąć pod uwagę wrażliwość termiczną komponentów i płyt.

• Powłoka utwardzana promieniowaniem UV

Metoda ta wykorzystuje intensywność światła ultrafioletowego, powodując reakcję chemiczną w powłoce, która powoduje, że odsłonięte obszary natychmiast rozpoczynają proces utwardzania. Ta metoda wymaga drugiego procesu utwardzania, ze względu na fakt, że światło ultrafioletowe nie dociera do wszystkich miejsc potrzebnych do utwardzania. Ta aplikacja jest używana głównie do natychmiastowych rezultatów; procesu aplikacyjnego nie należy pozostawiać bez nadzoru.

Wymienione powyżej metody utwardzania oferują najbardziej praktyczne zastosowania do utwardzania powłoki ochronnej. To jest zalecane. jednak, wdrożyć metodę utwardzania wilgocią i ogrzewaniem nad promieniowaniem UV. Po zapoznaniu się z pierwszym 2 metody, możesz ostrożnie przejść do UV.

Metody usuwania powłok konforemnych

1. Usuwanie rozpuszczalnika

Podczas usuwania powłok ochronnych, wybierz rozpuszczalnik, który nie zaszkodzi elementom płyty. Powłoki akrylowe najszybciej rozpuszczają się w rozpuszczalnikach. Powłoki silikonowe i uretanowe wymagają dłuższego czasu namaczania i szczotkowania w celu całkowitego usunięcia. Dla małych obszarów, zmywacz dokładnie rozpuszcza powłoki. Zawsze sprawdzaj zgodność rozpuszczalnika, aby uniknąć uszkodzenia płyty. Najpierw przetestuj plastry przed całkowitym usunięciem.

2. Peeling

Niektóre powłoki konforemne, jak silikon i typy elastyczne, można odkleić ręcznie od płytek drukowanych bez użycia rozpuszczalników. Powłoki zdzieralne umożliwiają usuwanie poprzez powolne pociągnięcie powłoki pod niewielkim kątem. Obieranie pozwala uniknąć rozpuszczalników, ale stwarza ryzyko uszkodzenia komponentów, jeśli nie zostanie wykonane ostrożnie. Zapewnia szybko, niedrogie usunięcie, gdy powłoka pozwala na łuszczenie się.

3. Przepalić

Jedną z technik usuwania powłoki jest ostrożne jej przepalenie gorącą lutownicą. Ciepło topi powłokę nad obszarem roboczym. Ta metoda przepalania termicznego działa w przypadku większości powłok i pozwala uniknąć dodatkowych etapów usuwania. Należy zachować ostrożność, aby nie przegrzać wrażliwych elementów. Kiedy zostanie to zrobione prawidłowo, usuwa powłokę lokalnie w zależności od potrzeb w zakresie poprawek.

4. Mikroblastowanie

Mikropiaskowanie to metoda usuwania powłok ochronnych, stosując skoncentrowaną mieszaninę delikatnych materiałów ściernych i sprężonego powietrza do ścierania powłoki. Szczególnie nadaje się do usuwania małych fragmentów powłok ochronnych i znajduje częste zastosowanie przy usuwaniu powłok parylenowych i epoksydowych.

5. Szlifowanie/skrobanie

Technika ta polega na usunięciu powłoki ochronnej poprzez ścieranie na PCB. Technika ta jest szczególnie skuteczna w przypadku twardszych powłok konforemnych, takich jak parylene, żywica epoksydowa, i poliuretan. jednak, Zwykle uważa się ją za metodę ostateczną ze względu na wysokie ryzyko poważnego uszkodzenia deski.