Goed omgaan met PCB's is beter dan ze weg te gooien

In moeilijke tijden om componenten te verkrijgen, toenemende vraag naar flexibiliteit en snelle ontwikkelingscycli, schoon en goedkoop herwerken van printplaten om gemonteerde of kale printplaten te besparen, wordt steeds belangrijker. Elke printplaat of PCB-assemblage dat kan worden hersteld door rework beschermt ons milieu door het niet weg te gooien en door geen nieuwe printplaten te hoeven produceren. MOKO-technologie heeft meer dan gespaard 500,000 PCB's van de afgelopen jaren.

Speciaal gebruiken, zelf ontwikkelde technieken, dat kunnen de experts van MOKO Technology, bijvoorbeeld, boor gaten in eerder samengestelde assemblages. De nauwkeurigheid komt overeen met de nieuw geproduceerde printplaten. Het werk wordt uitsluitend uitgevoerd door medewerkers met jarenlange ervaring in PCB fabricage. State-of-the-art meettechniek maakt een optimale bewaking van het werk mogelijk. Afhankelijk van de hoeveelheid en de complexiteit van de nabewerking, de levertijd is doorgaans minder dan vijf werkdagen na ontvangst van de goederen. Een spoedservice is ook beschikbaar voor dringende herwerken van printplaten, waar het mogelijk is om binnen een paar uur een nabewerking uit te voeren.

PCB Rework geassembleerde boards

Soldeer en soldeer er opnieuw in

Om de bijzondere problemen naar tevredenheid van klanten op lange termijn op te lossen, MOKO Technology heeft geïnvesteerd in apparatuur. Hierbij lag de focus op het eenvoudig en voorzichtig verwijderen van materiaal en het opnieuw solderen van componenten. De keuze viel op de Ersascope 1 en het PCB rework systeem IR 550 A van Kurtz Ersa. Bij MOKO Technology, er werd met name voor gezorgd dat de printplaat zo homogeen mogelijk werd verwarmd. We houden de thermische spanning op de platen zo laag mogelijk tijdens het herwerken van de printplaat. Als gevolg, wij schaden de levensduur van de printplaten en componenten niet onnodig. De reparatie en herinrichting gebeuren dan zowel handmatig als met mechanische ondersteuning.

De IR 550 Een rework-systeem verwarmt de print homogeen met behulp van middengolf infrarood stralers (4 .m tot 8 µm). Het opwarmen van de assemblage is belangrijk om te voorkomen dat de PCB's kromtrekken en om een ​​lage temperatuurgradiënt ΔT van de bovenkant van de PCB naar de onderkant te bereiken.

De bovenverwarming in de Ersa-systemen is ook ontworpen als een middengolf infraroodstraler of hybride verwarming. De hybride heater is een infrarood heater met een lage convectiegraad. Op deze manier kunnen we ook een lage horizontale temperatuurgradiënt bereiken, d.w.z. over de component, van hoek tot hoek. Verder, we vermijden hotspots door te veel hete lucht en verminderen het wegwaaien van de buren, onbeveiligde componenten.

Geautomatiseerd desolderen tijdens PCB-nabewerking

In elk proces tijdens PCB-rework, een sensor registreert de temperatuur direct op het onderdeel. Een gesloten regelkring controleert en controleert het soldeerproces, wat het risico op temperatuurafwijkingen en de bijbehorende spanning voor de componenten en printplaat tot een minimum moet beperken. Ook bij het oppakken van componenten van de printplaat werken onze medewerkers gecontroleerd. De IR 550 A van Kurtz Ersa is uitgerust met een vacuümpipet geïntegreerd in de bovenste radiator. Hierdoor kan het desoldeerproces geautomatiseerd worden. De bijgevoegde vacuümzuignap tilt het onderdeel automatisch van het bord zodra het soldeer is gesmolten. Dit voorzichtig oppakken van het onderdeel voorkomt spanning op de printplaat.

Deze zachte processen zijn met name veel gevraagd voor pakket-op-pakket-toepassingen. Bij in- en uit solderen, de eisen aan de homogeniteit van de warmteverdeling zijn bijzonder hoog. Bijvoorbeeld, beide niveaus kunnen tegelijkertijd worden bewerkt. Boven elkaar liggende componenten kunnen na het smelten van het soldeer samen worden opgetild. Hetzelfde geldt voor het opnieuw solderen van de componenten. Deze kunnen samen geplaatst en gesoldeerd worden, wat het algehele proces vereenvoudigt.

Als afzonderlijke verwerking van de niveaus nodig is, dit is ook mogelijk. Om dit te doen, het temperatuurprofiel moet zeer nauwkeurig worden ingesteld, bijvoorbeeld, alleen op het hoogste niveau desolderen. In dit geval, te, de componenten op het bovenste niveau kunnen worden verplaatst en opnieuw worden gesoldeerd. Het is raadzaam om de RPC te gebruiken 500 reflow-procescamera om de soldeersmelt op beide niveaus te observeren.

De Ersascope 1 vision-systeem wordt aanbevolen voor het controleren van de resultaten van alle rework, maar vooral bij het herwerken van BGA's (zie lead afbeelding). In combinatie met een andere röntgenanalyse of andere gegevens, de kwaliteit van de soldeerverbindingen kan visueel worden gecontroleerd. Bruggen, op deze manier kunnen verontreinigingen of afwijkingen onder het onderdeel worden geïdentificeerd.

Speciale taken in PCB rework services

Een hoog niveau van expertise en moderne apparatuur zijn absoluut noodzakelijk voor de professionele afhandeling van rework. Als het gaat om speciale taken zoals pakket-op-pakket of bedrading onder BGA's, tact, ervaring en de juiste technische uitrusting zijn cruciaal. MOKO Technology heeft opgetreden PCBA en PCB-fabricage sinds 2006, dus we zijn al zeer ervaren in het omgaan met het herwerken van de printplaat. We bevestigen dat de Chinese specialisten in de loop der jaren ook speciale taken hebben gekregen. Aanvankelijk, de onderzoeken waren beheersbaar, maar in de loop van de tijd hebben we een goede reputatie opgebouwd voor speciale taken, zodat we te maken hebben met steeds veeleisender taken die zijn en zullen worden toevertrouwd. Onze hoofdtaak is niet alleen gestandaardiseerd solderen en opnieuw solderen van componenten. Met ons werk redden we vaak de hele printplaat, wat betekent dat onze klanten hun leverdatum kunnen halen en onnodige kosten kunnen vermijden.

Een van de hoogste disciplines is de bedrading onder een BGA. Als de ontwikkeling van dure elektronica ongepast is geweest, deze geassembleerde printplaten komen bij ons terecht. Dit betekent dat aansluitingen voor BGA's grotendeels werden vergeten. Door de hoge pakkingsdichtheid op de printplaten en de toenemende miniaturisatie van de componenten, we moeten eerst elk verzoek controleren op technische haalbaarheid. Als het mogelijk is om een ​​draadbrug in te stellen, het onderdeel moet ongesoldeerd zijn. Vervolgens moeten de printplaat en de soldeerpads van tin worden ontdaan en moet het te bewerken oppervlak worden ontdaan van alle storende factoren. De draadbruggen worden dan met de hand getrokken, vereisen de hoogste precisie. Het is vooral belangrijk om de juiste draadmaat te selecteren, anders kunnen er kortsluitingen optreden bij het aanraken van de BGA-ballen. De componenten worden vervolgens opnieuw ingesteld en gesoldeerd. Het soldeerproces moet nauwlettend worden gevolgd met camerabewaking. Dit wordt gevolgd door een röntgenanalyse van het herziene gebied.

Volgens de directeur van ons bedrijf, het monitoren van het soldeerproces tijdens herbewerking is een noodzaak. Over het algemeen voeren we voor deze taken een soldeerverbindingsanalyse uit om ook het soldeerprofiel voor het vervolg te definiëren. Camerabewaking is een cruciale ondersteuning. De eerste analyse wordt gemaakt met de endoscoop, gevolgd door nauwkeurigere resultaten op de röntgenfoto. Alleen op deze manier kunnen we onze klanten een hoogwaardig PCB-rework garanderen. In het pakket-op-pakket gebied, de ervaring die is opgedaan met nabewerking en de daarvoor gebruikte machines worden gebruikt. Het maakt niet uit of nabewerking wordt uitgevoerd of dat de klant componenten wil laten assembleren volgens de pakket-op-pakket procedure. De taken lijken erg op elkaar. In het pakket-op-pakket gebied, de BGA moet ook nauwkeurig worden geplaatst en gesoldeerd. Het solderen wordt ook gecontroleerd door middel van een soldeerverbindingsanalyse om fouten te voorkomen en om een ​​exact soldeerprofiel voor de klant en de volgende taken te creëren.

De Ersa IR 550 Een PCB rework systeem verwarmt de printplaat homogeen met behulp van middengolf infrarood stralers (4–8 µm). Dit voorkomt lokale oververhitting, zogenaamde hotspots. Het opwarmen van de assemblage is bijzonder belangrijk om kromtrekken van de printplaat te voorkomen en om een ​​laag niveau te bereiken, verticale Delta T, d.w.z. een temperatuurverschil op de bovenkant van de printplaat vanaf de onderkant van de printplaat. De bovenverwarming in onze Ersa-systemen is ook ontworpen als een middengolf infraroodstraler of hybride verwarming. De hybride heater is een infrarood heater met een lage convectiegraad. We kunnen ook een dieptepunt bereiken, horizontale delta T over het onderdeel, van hoek tot hoek. Ook vermijden we hotspots door te veel hete lucht en verminderen we het wegwaaien van buurlanden, onbeveiligde componenten.

De temperatuur wordt in elk proces geregistreerd door een sensor direct op de component. Het soldeerproces wordt gestuurd en gestuurd via een gesloten regelkring, wat het risico op temperatuurafwijkingen en de bijbehorende spanning voor de componenten en printplaat minimaliseert. Ons team werkt net zo gemakkelijk en gecontroleerd bij het oppakken van componenten van de printplaat. De Ersa IR 550 A is uitgerust met een vacuümpipet geïntegreerd in de bovenradiator, waarmee het desoldeerproces kan worden geautomatiseerd. Met de zuignap bevestigd, het onderdeel wordt automatisch van het bord getild zodra het soldeer is gesmolten. Door het onderdeel voorzichtig op te pakken, we vermijden elke spanning op de printplaat.

Deze zachte processen zijn met name veel gevraagd voor pakket-op-pakket-toepassingen. De eisen aan de homogeniteit van de warmteverdeling zijn hier bijzonder hoog, vooral bij solderen en desolderen. Bijvoorbeeld, beide niveaus kunnen tegelijkertijd worden bewerkt. Boven elkaar liggende componenten kunnen na het smelten van het soldeer samen worden opgetild. Hetzelfde geldt voor het opnieuw solderen van de componenten. Gezamenlijke plaatsing en gezamenlijk solderen zijn mogelijk en vereenvoudigen het totale proces, zoals het management van MOKO Technology op verzoek heeft bevestigd.
Als afzonderlijke verwerking van de niveaus nodig is, dit is ook mogelijk. Om dit te doen, het temperatuurprofiel moet zeer nauwkeurig worden ingesteld, bijv. gewoon het hoogste niveau desolderen. Het achteraf plaatsen en opnieuw solderen van de componenten op het bovenste niveau is ook mogelijk. Het gebruik van de reflow proces camera (RPC) is logisch om de soldeersmelt op beide niveaus te observeren.

De Ersascope 1 vision-systeem wordt aanbevolen voor het controleren van de resultaten van alle rework, maar vooral bij het herwerken van BGA's. In combinatie met een andere röntgenanalyse of andere gegevens, de kwaliteit van de soldeerverbindingen kan visueel worden gecontroleerd. Bruggen, besmetting of afwijkingen onder de component kunnen worden geïdentificeerd.