Por qué una empresa necesita un proceso de control de calidad entrante
El control de calidad entrante es un proceso crucial antes de comenzar la producción.. En este proceso, las empresas inspeccionan la calidad del material. Un buen material es muy importante para crear productos de alta calidad..
Antes de comenzar a fabricar, debe pasar el material del proceso de control de calidad entrante. Este proceso tiene tres subprocesos.. Para que pueda supervisar las partes correctamente en cada paso.
Para el aseguramiento de calidad entrante, siga los pasos a continuación para lograr mejores resultados:
- Control de calidad entrante de IQC
El material pasa por este proceso antes de ensamblar. Las empresas utilizan este proceso para detectar diferentes materiales que no son de calidad.. Puede considerar que es un proceso de control de calidad de inspección de materia prima.
Actividades de inspección de calidad entrantes:
- Escrutinio de la lista de verificación: Las empresas realizan esta actividad para verificar los requisitos..
- Muestreo de material de entrada: Sucede bajo diferentes estándares de control de calidad entrantes.
- Control de calidad entrante: Los ingenieros proporcionan un resumen práctico y visual de muestras de materiales..
- Evaluación de proveedor: La evaluación es una actividad basada en la experiencia..
Este proceso se repite hasta que todos los materiales pasan la prueba de inspección..
- Sistema de control de calidad en proceso
Como el nombre sugiere, es un proceso de inspección IQC en proceso. Este proceso asegura el correcto ensamblaje del material.. Si se produce un error durante el montaje, este proceso detectará que.
IPQC Events:
- Inspección de material compuesto.: Sucede de acuerdo con los estándares de control de calidad entrantes.
- Auditoria de desempeño: Esta actividad ayuda a que todo esté sucediendo de acuerdo con los estándares o principios de inspección entrante. Para que los ingenieros puedan descubrir diferentes posibles mejoras.
- Control estadístico: Esta actividad ayuda a controlar las desviaciones..
- Garantía de calidad saliente
Es el último paso en el aseguramiento de la calidad.. Este proceso asegura que todos los componentes sean perfectos y estén listos para usar.
Diferentes actividades de OQA:
- Inspección final: Los ingenieros realizan diferentes pruebas de funcionalidad..
- FAI: Es sinónimo de inspección del primer artículo.
- Evaluaciones: Esta actividad ayuda a descubrir la confiabilidad de los componentes..
- revisión: Es la aprobación final de los puntos de control..
- Análisis: Después del análisis detallado., el equipo de inspección de calidad entrante genera un informe de cancelación o autorización.
La garantía de calidad entrante es imprescindible para todos los fabricantes. No puedes construir una casa segura sin componentes de calidad. similar, no puede ensamblar productos confiables hasta que use productos de calidad.
Debe pasar por todos los componentes de este proceso para garantizar la calidad. Ninguna empresa debe comprometer el control de calidad de la inspección de la materia prima..
La mayoría de las empresas tienen experiencia en algunos procesos de producción, es decir. montaje de producto. Confían en las materias primas proporcionadas por los subproveedores.. Por lo tanto, los fabricantes suponen que la calidad del embalaje proporcionado por los proveedores cumple con la calidad de sus estándares.
Muchos fabricantes negocian precios con proveedores. Convencen a los proveedores de proporcionar materiales a un costo menor.. Como resultado, los proveedores reducen la calidad de los componentes.
Los proveedores pueden usar material de calidad inferior. Por ejemplo, pueden usar tela de baja calidad en lugar de la estándar. similar, pueden recuperar su margen de costo al proporcionar la alternativa de menor costo.
Los importadores no solo enfrentan problemas de calidad cuando trabajan con nuevos proveedores. También se enfrentan a problemas de calidad de los proveedores que tienen una asociación de larga data.. Los proveedores no pierden la calidad de los productos al instante.
Problemas de calidad pueden ocurrir inconscientemente. Es posible que no satisfagan sus necesidades exactas. Como resultado, recibirás componentes de baja calidad. Por lo tanto, será difícil para usted notar cualquier cambio en la calidad.. Solo puede notar una caída en la calidad siguiendo los principios de control de calidad entrantes.
Es muy difícil verificar miles de componentes para garantizar la calidad. Entonces no puedes probar cada componente. De acuerdo con este principio, una empresa solo revisa algunas muestras de piezas. Por ejemplo, una empresa recibe un lote de mil piezas. Luego, ellos escogerán 30 de todas las piezas para probar. Si 2 o más piezas no pasan la prueba, habrá un signo de interrogación sobre la calidad de los componentes.
Además, algunas compañías definen el nivel de riesgo tolerable. Cuando el riesgo excede el nivel tolerable, la empresa puede rechazar la calidad. Aquí hay algunos términos prácticos para estos principios.:
- AQL: Define un nivel de calidad aceptable.
- NQT: Es sinónimo de nivel de calidad tolerado.
Dos términos muestran los tipos de riesgo.:
- Aceptar un mal: Significa que si acepta un producto de mala calidad, el consumidor estará en riesgo. Porque los componentes defectuosos disminuirán la calidad de su producto.
- Rechazar un buen: El rechazo pone en riesgo a un proveedor.
Ahora está familiarizado con la importancia de los procedimientos de inspección de calidad entrantes. Este proceso es muy útil para que su producto sea perfecto. Para que pueda evitar fácilmente que sus productos tengan defectos.
Detengámoslo con un ejemplo. Supongamos que eres un fabricante de teléfonos inteligentes. Sus proveedores entregan algunas placas de circuito impreso. No pasan estos tableros por los procedimientos de inspección de calidad entrantes.
Mas tarde, encuentra un problema clave en la placa de circuito. El problema afecta a toda la funcionalidad del producto.. Qué harás entonces? Aquí hay dos escenarios posibles:
- Si el problema ocurre en 1 o dos piezas, es fácil resolver el problema. Los proveedores desmontarán los tableros y resolverán los defectos..
- sin embargo, si el problema ocurre en la mayoría de los componentes. Luego, puede resultar en retrasos en el envío. Más, reelaboraciones pueden costar más.
Los proveedores o fabricantes compran componentes en bruto en una cantidad muy alta. Porque necesitan borrar múltiples pedidos. Si la mayoría de los componentes tienen una falla, Puede afectar la cantidad total de su pedido. Realizar un nuevo pedido es un trabajo lento. Entonces, un nuevo pedido te hará perder mucho tiempo.
¿Qué sucede si se produce un problema durante el proceso de ensamblaje?? Será aún más lento. Tendrá que detener todo el proceso de ensamblaje de componentes.. En este punto, la mayoría de los componentes quedarán fuera de reparación. Como resultado, deberás hacer un nuevo pedido. Perderá mucho tiempo y dinero. Por lo tanto, un control de calidad entrante es muy importante para fabricantes y ensambladores.
Hasta ahora has aprendido sobre el principio de garantía de calidad.. Y por qué este principio tiene una importancia masiva? Pero puede estar pensando en cómo verificar la calidad del material a un nivel estándar. Cómo confirmar la alta calidad de los componentes.?
La producción en masa es un requisito previo para un control de calidad entrante eficiente. No hay necesidad de inspecciones de componentes terminados como sucede en la inspección previa al envío. Este proceso implica diferentes pasos que dependen del tipo de producto.. También depende de los estándares de calidad..
Pruebas de materiales y componentes
Imagina que compras un collar de oro de 24 quilates. sin embargo, más adelante sabes que solo son 10 quilates. ¿Cuál será tu reacción?? Significa que no obtendría lo que había pagado.
El control de calidad entrante es crucial para muchos productos como placas de circuitos y joyas. Porque la falla en estos componentes puede ser desastrosa para sus productos. La falla de componentes individuales conduce a la falla completa del producto.
Por lo tanto, probar los componentes o el material aumenta el rendimiento y el nivel de seguridad de sus productos. Aumenta la confianza de sus clientes en su producto. Las empresas adoptan diferentes formas de prueba para probar el material.. Algunos métodos de prueba notables incluyen:
- Pruebas y análisis químicos
Este método le ayuda a detectar rastros de contaminación en los componentes.. Más lejos, los ingenieros analizan la composición del material. Para que puedan detectar la sustancia desconocida. Este método también incluye pruebas de metales..
- Prueba de propiedades físicas
Este proceso es muy importante para garantizar la calidad de los componentes.. Por ejemplo, Este proceso le ayuda a descubrir la estabilidad y la resistencia de las piezas.. Además de esto, puedes verificar la durabilidad de los productos. Las pruebas de llamas se incluyen en esta categoría de pruebas..
- Prueba de propiedades mecánicas
Es otra técnica de prueba efectiva para el procedimiento de inspección de calidad entrante.. Este proceso te ayuda a descubrir la resistencia de los componentes.. También incluye pruebas de fatiga y fractura.. Entonces, si un componente contiene una fractura, puedes averiguarlo usando esta técnica de prueba.
- Pruebas regulatorias
Se trata del estándar de inspección entrante. Las empresas pueden verificar si sus productos tienen un estándar legal o no. Si los componentes cumplen con los criterios legales estándar, las empresas los envían al mercado objetivo. De otra manera, elevan la calidad al nivel estándar.
Todos los métodos de prueba necesitan un equipo y equipo experto para fines de prueba.. Pero la mayoría de las fábricas carecen de equipo experto o equipo de prueba. Muchas empresas no confían en las pruebas de proveedores.
El personal a menudo elige diferentes piezas para fines de prueba en la inspección IQC. Además, pueden tener un conflicto de intereses. Por lo tanto, la mayoría de las compañías contratan a un equipo de inspección de terceros para el propósito de la prueba.
Existen muchas fábricas para tales pruebas.. Entonces, el equipo de inspección envía el material a estas fábricas para que lo prueben. El método de prueba depende de la calidad y el tipo de material.. Por lo tanto, puede elegir un método apropiado para realizar pruebas de acuerdo con su material.
La mayoría de las empresas usan la ISO 9001 estándar para verificar el proceso de inspección entrante. Una empresa puede auditar el SGC de su proveedor utilizando el estándar antes mencionado. Para que pueda confirmar los procesos de inspección de IQC con la ayuda de una auditoría. Una auditoría tiene muchos puntos de verificación vinculados al proceso de control de calidad de inspección entrante. Por ejemplo:
- Existen algunos procedimientos que describen las actividades de recepción de los componentes entrantes.. ¿Hay confirmación de la responsabilidad del proveedor??
- ¿Tiene una empresa una forma documentada o implementada de manera adecuada de acumular fatiga?? ¿Tienen alguna forma de descubrir defectos en el control de calidad del material entrante??
- ¿Tienen alguna forma de analizar y clasificar defectos identificados??
Debe evaluar a sus fabricantes de acuerdo con los puntos de control superiores. Estos puntos de control son muy útiles para verificar un sistema de prueba sólido. Para que pueda verificar que cualquiera de los proveedores tiene un sistema de prueba robusto o no.
Otros consejos importantes para la autenticación
Debe agregar otras preguntas importantes para verificar la calidad de su satisfacción. Además, debe solicitar algunas imágenes de prueba de materias primas. Porque confías en sus pruebas. Por lo tanto, los proveedores deben proporcionar al menos las imágenes..
sin embargo, aún es muy difícil verificar la calidad de los componentes sin un agente. Entonces al menos deberías pedir alguna evidencia. Porque algo es mejor que nada. Solicite a su proveedor que le brinde algunos detalles sobre la prueba de componentes. Después de la satisfacción, puedes continuar con el trato.
Elegir una plataforma confiable es otra forma importante de obtener componentes de alta calidad.. Dichas empresas cumplen con precisión los requisitos de los clientes.. Además, proporcionan piezas de alta calidad después de pasarlas de la tubería de prueba.
La tecnología MOKO es un gran nombre en la fabricación de placas de circuito impreso. La empresa no compromete el control de calidad de la inspección de la materia prima..
Dos cosas importantes mantienen el estándar de inspección entrante. El primero es personal experto.. Y, el otro está probando equipos. Para que pueda confiar en el mecanismo de prueba de esta empresa.
La compañía se ha ganado el corazón de sus millones de clientes.. Todos los productos de esta empresa son confiables., duradero y rentable. Prueban los componentes antes de comenzar el proceso de ensamblaje.. similar, después de armar las tablas, prueban las placas de circuito por su calidad y trabajabilidad.
La calidad de un producto depende de sus componentes básicos.. Si usa material de calidad, obtendrás mejores resultados. Cuando compras componentes, no puedes decir nada sobre los componentes. Solo hay dos formas de verificar la calidad de los componentes.
Entonces, la primera forma es probar. Has aprendido sobre diferentes métodos de prueba para verificar la calidad del contenido. La segunda forma es ensamblar los componentes.. Los problemas de calidad se vuelven obvios después del montaje. No deberías usar el segundo método. Porque también desperdiciará su material y tiempo.
Entonces deberías ir con el primer método. El método de control de calidad entrante lo ayudará a verificar la calidad de los componentes.. Cuando trabajas la próxima vez con un proveedor, pedir documentación. Si no proporcionan ninguna documentación, deberías contratar a otro proveedor de inspiración IQC. Despues de este proceso, verá una mejora significativa en la calidad de su producto.
